Nel tondo a sinistra Carlo Andriolo, amministratore delegato di Aliplast
Nel tondo a sinistra Carlo Andriolo, amministratore delegato di Aliplast

La seconda vita delle bottigliette di plastica comincia nella provincia trevigiana, a Ospedaletto di Istrana. Qui un fiume di 100mila bottiglie all’ora, un miliardo all’anno, scorre senza sosta verso la resurrezione. Da rifiuti diventeranno oggetti. Per esempio, i contenitori in plastica trasparente dell’Ikea. O i flaconi dell’Acqua di Parma. Grazie al suo ciclo integrato avviato fin dagli anni Ottanta, Aliplast è diventata leader in Europa nella raccolta e nella produzione di materiale plastico riciclato, con 90mila tonnellate all’anno di plastica rigenerata. Con cifre del genere, l’azienda di Istrana riesce a fare concorrenza persino a chi lavora la plastica vergine, sfidando la legge di gravità e riportando i rifiuti in cima alla filiera a prezzi competitivi, in una circolarità economica e industriale perfetta.

Come ci riesce? "Non ci sono segreti: il punto di partenza è raccogliere il materiale in modo corretto, per poi cercare di valorizzarlo al meglio" spiega Carlo Andriolo, amministratore delegato dell’azienda trevigiana, che ha otto sedi operative, di cui tre all’estero, 360 dipendenti e oltre mille clienti. Fondata da Roberto Alibardi nel 1982 e oggi controllata dalla multiutility bolognese Hera, Aliplast ha chiuso il 2019 con un aumento dei volumi prodotti del 10 per cento e 120 milioni di fatturato. Da azienda di servizi per la raccolta di rifiuti plastici, Aliplast è riuscita progressivamente ad ampliare la propria offerta grazie a costanti investimenti in ricerca all’utilizzo di tecnologie innovative. "Fin dalla fondazione, l’idea è stata di filtrare al massimo la plastica in entrata" fa notare Andriolo. Con il riconoscimento del Piano per la gestione Autonoma dei Rifiuti da Imballaggio, Aliplast ha potuto gestire in autonomia, rispetto al sistema nazionale, i rifiuti generati dagli associati, grazie alla possibilità di garantirne la raccolta e l’effettivo riciclo. "Ad oggi, oltre metà dei materiali trattati proviene direttamente dalle industrie clienti", precisa Andriolo, che siano nel polo ceramico modenese o raccolti nelle sedi estere, a Lodz, Strasburgo e Valencia. Il resto arriva dal Corepla.

Il focus di Aliplast è sulla chiusura del ciclo: "Siamo produttori di imballaggi, li forniamo ai clienti e poi li rinnoviamo cercando di dare loro più vite possibili – fa notare Andriolo – La maggior parte dei produttori di imballaggi non si preoccupa del fine vita: si tratta di un settore caratterizzato da un modello di economia lineare. Noi invece abbiamo cambiato il paradigma: lavoriamo in ingresso 90mila tonnellate di plastica all’anno, ne produciamo altrettante sotto forma di prodotti finiti rigenerati e abbiamo un tasso di recupero e riciclo rispetto ai volumi lavorati pari a oltre il 90%".

Grazie alla competitività dei suoi prodotti, Aliplast conta tra i propri clienti i più grandi marchi italiani del food & beverage, dell’arredamento, della ceramica e dell’industria dello pneumatico. È il caso, per esempio, dell’attività svolta per le aziende che compongono il distretto della ceramica di Formigine e Imola. Qui le ceramiche prodotte sono normalmente immagazzinate all’aperto, protette da un film in materiale plastico che agevola anche le operazioni di logistica. Una volta terminate queste operazioni, il film plastico utilizzato diventa rifiuto.

"Per minimizzare gli sprechi e trasformare il sistema da lineare in circolare – spiega Andriolo – , Aliplast ha installato nelle aziende partner dei macchinari di stoccaggio e pressatura per il recupero dei cappucci usati. In questo modo ritira agevolmente i rifiuti, li trasferisce nello stabilimento di Treviso e qui vengono macinati, riciclati ed estrusi in film, avvolti in bobine e rivenduti alle stesse industrie per i medesimi utilizzi".

Un processo simile viene applicato anche all’industria di produzione degli pneumatici. "In questo caso – prosegue Andriolo – ritiriamo le bobine di plastica usurate, sulle quali vengono spalmate le gomme che poi diventano pneumatico, le trasporta nello stabilimento di Novara dove vengono macinate, rigranulate, estruse in nuove bobine che hanno le stesse caratteristiche della plastica vergine e possono essere rivendute allo stesso soggetto che ha prodotto lo scarto".

Per tutte queste aziende, i materiali forniti da Aliplast hanno il vantaggio della convenienza. Per altre, come Ikea, Acqua di Parma e altre imprese del lusso, hanno anche il vantaggio di potersi avvalere di materiali sostenibili, che riducono la loro impronta ambientale e possono rappresentare una marcia in più nei confronti dei consumatori finali, sempre più interessati ad acquistare prodotti verdi e non inquinanti. Da qui a risolvere l’emergenza dell’inquinamento da plastica, però, ce ne corre.

Il problema principale, per Aliplast, è la scarsa riciclabilità dei materiali che si trovano sul mercato. "Gli imballaggi dovrebbero essere sempre progettati pensando a un corretto fine vita – conclude Andriolo – Tutte le aziende dovrebbero ragionare sui propri prodotti in termini di ecodesign, fondamentale per l’economia circolare. È questo il futuro: prodotti di alta qualità che siano tutti rigenerabili. E una maggiore apertura a confezioni riciclate da immettere sul mercato". La mentalità sta cambiando, ma la strada è lunga.

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