UNA ‘NUVOLA DI PUNTI’ ad altissima definizione per mappare, digitalizzare e riprodurre in dimensioni naturali un capolavoro assoluto dell’arte italiana: il David di Michelangelo. Il ‘gemello perfetto’ che da Firenze è in viaggio verso Expo Dubai, dove domani verrà mostrato per la prima volta dentro il Padiglione Italia. La digitalizzazione, voluta dal Commissariato italiano per Expo, è stata realizzata in collaborazione con l’Università di Firenze da Hexagon Italia, divisione della multinazionale svedese operante fra gli altri nel settore dei sensori, dei software e delle soluzioni autonome. "Il David era già stato digitalizzato qualche anno fa dall’Università di Stanford, una operazione con cui si erano avuto risultati non indifferenti – spiega Levio Valetti (nella foto a destra), Marketing & Communications Manager di Hexagon Italia – ma nel frattempo la tecnologia si è evoluta. Siamo riusciti a fare un lavoro con precisioni che finora non era stato possibile raggiungere". ...

UNA ‘NUVOLA DI PUNTI’ ad altissima definizione per mappare, digitalizzare e riprodurre in dimensioni naturali un capolavoro assoluto dell’arte italiana: il David di Michelangelo. Il ‘gemello perfetto’ che da Firenze è in viaggio verso Expo Dubai, dove domani verrà mostrato per la prima volta dentro il Padiglione Italia. La digitalizzazione, voluta dal Commissariato italiano per Expo, è stata realizzata in collaborazione con l’Università di Firenze da Hexagon Italia, divisione della multinazionale svedese operante fra gli altri nel settore dei sensori, dei software e delle soluzioni autonome. "Il David era già stato digitalizzato qualche anno fa dall’Università di Stanford, una operazione con cui si erano avuto risultati non indifferenti – spiega Levio Valetti (nella foto a destra), Marketing & Communications Manager di Hexagon Italia – ma nel frattempo la tecnologia si è evoluta. Siamo riusciti a fare un lavoro con precisioni che finora non era stato possibile raggiungere".

Un’operazione imponente: come si affronta?

"La statua è alta 5 metri, le dimensioni fisiche del progetto erano notevoli. Avevamo due obiettivi fondamentali: riprodurlo nella sua interezza e con altissima precisione, che significa pochi centesimi di millimetro. Non solo per portarlo a Dubai, ma per poterlo lavorare sui dati ai fini della ricerca scientifica e di studio degli addetti ai lavori. Avevamo già compiuto altre rilevazioni come i cavalli di San Marco a Venezia e le statue del Museo Egizio di Torino: il fine ultimo è sempre la ricerca scientifica e la tutela dei beni artistici e architettonici".

In pratica, cosa avete fatto?

"Abbiamo utilizzato due strumenti diversi. Un sensore a luce strutturata, con due telecamere ad alta risoluzione e un proiettore, per acquisire i dettagli più sottili, e poi uno scanner laser in grado di rilevare fino a 156.000 punti al secondo, e capace di eseguire scansioni di oggetti molto grandi. I due strumenti hanno lavorato non contemporaneamente ma in combinazione, e questo ci ha permesso di mettere insieme la capacità di vedere il dettaglio con quella di vedere l’insieme. Abbiamo elaborato i dati per renderli compatibili con le macchine a stampa 3D, e poi sono intervenuti gli artigiani che hanno realizzato la copia fisica".

Possiamo dire che in questo caso l’arte si è avvalsa di tecnologie tipicamente industriali?

"Sì, questa tecnologia serve per riprodurre oggetti industriali nei più svariati ambiti: aeronautico, automotive, biomedicale, ecc. A differenza del passato, dove si riuscivano a fare solo prototipi, oggi si riescono a fare oggetti funzionali, ad esempio una pala di turbina. Questo perché è una tecnologia diversa da quella tradizionale, che viene realizzata per asportazione di materiale: in questo caso è una fabbricazione ‘additiva’, cioè il materiale viene progressivamente ricostruito nelle sue forme e nella sua geometria. I nostri sistemi lavorano per la tecnologia additiva: contribuiamo a definire le forme e la geometria, e i modelli digitali che sono alla base".

Per quali materiali si utilizza?

"Plastiche, resine e ultimamente anche per materiali metallici, il che la rende adeguata a produrre oggetti industriali"

Le vostre tecnologie hanno molti campi di applicazione: quali sono le sfide per il futuro?

"Non siamo solo digitalizzazione: ci definiamo produttori di sensori software e soluzioni per la trasformazione del mondo reale in digitale. Questo significa che all’interno di Hexagon c’è tutto ciò che serve per elaborare i dati, per trasformarli in informazioni fondamentali per l’industria per ottimizzare i processi. La sfida è offrire ai nostri clienti, che sono industrie di ogni genere, la possibilità di usare i nostri prodotti attraverso tutto il ciclo, per renderlo qualitativamente migliore"

Un cambio di metodi e mentalità nella produzione industriale: a che punto siamo?

"Nelle grandi industrie è acquisito da tempo; in altre, soprattutto pmi, lo è meno. Una sfida sfida è calare soluzioni che sembrano tagliate sulla grande industria anche nelle pmi".

Il difficile momento forse non aiuta...

"Al contrario: momenti difficili e complessi, come la crisi dopo il 2008, hanno dato una grossa spinta a ragionamenti di questo tipo: le pmi hanno dovuto lavorare sul questi strumenti per continuare a esistere, innovare ed essere competitive. E chi lo ha capito ha avuto maggiore successo".

Qual è la competenza che apprezzate di più?

"Una grandissima apertura mentale: oggi sempre di più bisogna avere un occhio attento a tutti gli aspetti del prodotti, non solo alla parte informatica, o meccanica, o elettronica ecc. Non è così semplice trovare persone che abbiano l’apertura mentale per gestire questo approccio".

E la scuola? Che formazione servirebbe?

"L’educazione scolastica si sta evolvendo con percorsi di studi interdisciplinari. È importante che istituzioni scolastiche e industria lavorino a stretto contatto, per fare in modo che i ragazzi abbiano esperienze dirette in azienda".